Cementklinker kan delvis ersättas med restprodukter som flygaska och masugnsslagg. Cemvision går längre genom att använda fler typer av restprodukter och helt undvika jungfruliga råvaror i sin produkt Re-ment.
Lyckade försök har gjorts i lab- och pilotstudier och nu tillverkas Cemvisions klimatvänliga cement i en demoanläggning.
Cementtillverkning orsakar globalt cirka 8 procent av totala utsläppet av koldioxid. Byggbranschen har dragit öronen åt sig och börjat tackla problemet genom att slimma betongkonstruktionerna och dessutom använda så kallad klimatförbättrad betong, eller mera korrekt ”betong med mindre klimatpåverkan”. Denna betong innehåller cement där upp till 50 procent av cementklinkern har ersatts med masugnsslagg eller flygaska.
Detta är inget nytt koncept; dessa restprodukter har globalt sett använts länge av betongbranschen.
– Vi utvecklar produkter baserade på flera typer av restmaterial, berättar Claes Kollberg, teknisk utvecklingschef hos Cemvision. De kan komma från stål- och metallindustrin, men även från gruvverksamhet, aluminiumtillverkning, med mera.
Eventuellt kan det bli aktuellt att använda andra typer av flygaskor än idag och även bottenaskor, från energianläggningar eller processindustrier. Det gäller att få in det cementen behöver; betraktat på grundämnesnivån kalcium, aluminium, kisel och järn. Troligen kommer det att i vissa fall behövas kemisk modifiering av de restprodukter som används.
– Grundtanken är att åstadkomma ett cirkulärt flöde av material, i stället för ett linjärt där råvaror hela tiden förbrukas, förklarar Claes Kollberg.
En av de nackdelarna med dagens konventionella cementtillverkning är den höga energiförbrukningen. För att nå temperaturen på 1450 °C som behövs för att driva av koldioxiden från kalkstenen och sintra materialen, måste brännaren få upp temperaturen till cirka 2000 °C. Detta behövs inte i den process som Cemvision utvecklar.
Temperaturen och energiförbrukningen är betydligt lägre. Dessutom ska brännaren inte drivas med fossila bränslen som exempelvis kol, bildäck och sopor, utan med el eller vätgas, närmare bestämt grön el eller vätgas som framställs genom elektrolys och då med grön el. Alternativt kan ugnen värmas med plasmateknik.
Resultaten av Cemvisions produktutveckling hittills är lovande. Minskningen av koldioxidutsläppen blir upp till 95 procent, jämfört med Portlandcement (OPC = Ordinary Portland Cement). Det vill säga utsläppen närmar sig noll; en cement som är praktiskt taget koldioxidfri, fossilfri och cirkulär.
Företaget började med labbförsök och byggde sedan en mobil pilotanläggning, där tiotals ton har producerats. Nu finns också en demoanläggning placerad i Centraleuropa som producerar för fullt och under året planeras en produktion på 10000 ton.
– I labbförsök, i piloten och i demoanläggningen provar vi en rad recept baserade på olika restprodukter och använder flera typer av värmekällor till processen, fortsätter Claes Kollberg. Vi har redan uppnått väldigt goda resultat.
Cemvision har samarbete med Peab som, förutom byggentreprenör, i och med bland annat Swecem är en stor aktör i betongbranschen. En annan viktig partner är LKAB, som använder betong både i byggnader och i strukturer under jord, samt som sprutbetong i gruvgångarna.